在密集的資料里翻找線索、在出現問題后尋找原因、在經驗的指引下解決問題……在蘭州石化，這些傳統的工作方式正在被改寫。

從“人拉肩扛”到“數據驅動”，從“經驗為王”到“智能決策”，從“孤島林立”到“萬物互聯”，數字化工廠到底能有多“聰明”，煉油三部常減壓區域以實景實績，率先作出回答。

數字孿生裝置（蘭州石化供圖）

數字孿生，讓裝置“活”起來

走進煉油三部常減壓區域控制室，員工忙而不亂，井然有序的狀態背后，隱藏著一套高科技系統——數字孿生工廠。

想象一下，整個常減壓裝置被“搬”進了電腦，設備、管線、流程一目了然，就像在玩3D游戲一樣直觀。

通過數字孿生平臺，各類設備、管線、流程以三維可視化呈現，集成了設備型號、管線材質等全部參數信息，無論是設備管理人員還是操作人員，只需動動鼠標，就能輕松查找設備信息、管線走向和工藝流程，大大降低了勞動強度，提升了工作效率。

不只是設備管理，數字孿生平臺在其他方面也大有可為。

傳統的現場培訓往往受限于時間和空間，而數字孿生平臺通過虛擬仿真技術，讓新員工在電腦上就能“走”遍整個裝置，熟悉流程、了解設備，再結合現場確認，培訓效果事半功倍。

在裝置檢修期間，數字孿生平臺更是“大顯身手”。以往吹掃流程復雜、切換頻繁，操作人員常常忙得焦頭爛額。現在，平臺可以提前進行流程確認和現場核對，工藝處理的速度和質量都得到了提升。

從原料到產品出廠，從設備運行到質量檢測，從能源消耗到參數調整，數字孿生平臺精準掌控每一個環節，讓每道工序都無懈可擊。

在線分析，讓操作更“聰明”

裝置在線優化分析平臺，依托基理模型和大數據模型，通過工藝數字孿生、工藝模擬優化、中控指標監控、操作參數尋優四種方式，對煉油三部兩套常減壓裝置主要工藝指標和關鍵質量調整進行實時監控和優化，為崗位操作人員提供最佳的操作參數建議。

而降低勞動強度、提升工藝操作精準性的“秘訣”，就隱藏在這個平臺當中。

——工藝數字孿生，將實際工藝復制在虛擬環境中，實時反映實際工藝的狀態、行為和性能。

——工藝模擬優化，把最佳方案應用到實際的生產工藝中，提高生產效率、降低成本、提高質量。

——中控指標監控，實時查看工廠運行狀態，及時發現問題并解決。

——操作參數尋優，通過不斷嘗試和調整，找到最佳的生產設置，使生產過程更加高效和優質。

“像初頂油、常頂油的初餾點、終餾點等質量指標在日常分析頻次比較低，現在通過中控指標監控平臺實時分析，操作人員可以隨時掌握裝置的狀態，確保產品質量穩定。”煉油三部生產組倪偉介紹。將數據與基理相結合、將質量與操作相結合，能夠快速分析出數據的波動及異常，及時規避潛在的質量風險。

從實際效果看，裝置在線優化分析平臺的應用，不僅提高了裝置運行穩定性、工藝操作精準性，還有效提升了崗位員工的操作技能水平，進一步保證裝置穩定運行。

預測預警，讓質量更“穩定”

操作室內，崗位操作人員高國寧盯著屏幕上不斷跳動著關鍵參數，根據平臺提供的優化建議，輕點幾下鼠標，就完成了一次工藝參數的調整。

為他提供建議的正是質量預測預警平臺。

該平臺能夠實時計算裝置的關鍵參數，并為裝置各級人員提供調整建議，使經驗操作具備理論支持。同時，還能優化質量控制范圍，并通過卡邊操作避免質量過剩，既滿足下游裝置的生產需求，又實現資源的最優配置。

這個平臺的引入，讓常減壓區域嘗到了實實在在的“甜頭”：區域質量管理實現了“合格”向“精細”的邁進，航煤收率及質量不斷攀升，為完成全年航煤加工任務奠定了堅實基礎。

智啟新程、數聚未來。在工業4.0的浪潮中，蘭州石化積極搶答數字化轉型的“必答題”，不斷探索“數字工廠”建設，用“數智”的力量撬動高質量發展新動能，讓裝置運行更高效、更智能、更綠色，也讓未來充滿無限可能。（張珂嘉）